Liebherr France SAS hat Anfang 2026 am Standort Colmar in Frankreich einen neuen Prüfstand für Raupenbagger in Betrieb genommen. Die Investition in Höhe von knapp 2,5 Millionen Euro ist Teil eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses, der darauf abzielt, die Leistung und Robustheit der Raupenbagger zu optimieren. Die Anlage erlaubt es, Baustellenbelastungen in beschleunigter Form zu simulieren – und dient gleichzeitig als Testfeld für die Entwicklung autonomer Maschinen. Mit einem Zeitraffer-Koeffizienten von 17 entspricht eine Teststunde auf dem Prüfstand 17 Stunden tatsächlichem Baustelleneinsatz.

Wie funktioniert der Prüfstand?

Der Liebherr-Prüfstand ermöglicht eine beschleunigte Alterung der Baggerkonstruktionen. Die Maschinen werden einer Reihe intensiver Tests unterzogen, die die Arbeitsbedingungen auf der Baustelle präzise nachbilden: Vibrationen, Torsionen, Stöße und Biegungen. Die Anlage basiert auf Daten, die unter realen Einsätzen bei verschiedenen Kunden erhoben und in zahlreichen Anwendungen gesammelt wurden. Strukturelle Entwicklungsphasen lassen sich so optimieren, bevor sie anschließend durch Feldtests ergänzt und validiert werden.

Der Prüfstand besteht aus einer Fahrbahn und einem Graben innerhalb einer geschlossenen Halle. Eine Betonmauer mit sechs Meter hohen Schallschutzelementen sorgt dafür, dass die geltenden Lärmschutznormen in dem Industriegebiet eingehalten werden. Die Steuerung und Überwachung der Prüfverfahren erfolgt aus der Ferne von einem externen Kontrollraum aus, ein Kamerasystem gewährt den Technikern eine kontinuierliche visuelle Kontrolle.

Strategischer Vorteil: Entwicklungszyklen verkürzen

Durch die direkte Nähe des Prüfstands zu den Ingenieurteams am Entwicklungs- und Produktionsstandort Colmar lassen sich strukturelle Schwachpunkte frühzeitig erkennen. Die Reaktionszeit zwischen der Identifizierung eines Problems und der Umsetzung von Lösungen wird dadurch verkürzt. Die Anlage ermöglicht eine ideale Reproduzierbarkeit der Prüfverfahren – ein wichtiger Aspekt, wenn es darum geht, Konstruktionen für unterschiedliche Einsatzbedingungen im Straßenbau, Tiefbau oder bei Erdbewegung zu validieren.

Die verkürzte Time-to-Market ist gerade im Wettbewerb mit asiatischen Herstellern ein entscheidender Faktor. Liebherr positioniert sich damit als Hersteller, der Entwicklung und Produktion eng verzahnt – ein Vorteil, den auch andere europäische OEMs wie Volvo CE zunehmend hervorheben.

Autonome Maschinen im Dauerbetrieb

Da sich die Tests beliebig oft wiederholen lassen, sind die auf dem Prüfstand eingesetzten Maschinen so ausgestattet, dass sie autonom arbeiten können. Die Anlage läuft ohne direkte Anwesenheit von Personal. Damit bildet der Prüfstand ein konkretes Testfeld für die Förderung der Autonomie der Liebherr-Maschinen – ein Entwicklungsfeld, das für Hersteller von autonomen Baumaschinen zunehmend an Bedeutung gewinnt.

Die Sicherheit der Anlage beruht auf einer Kombination aus sich ergänzenden Maßnahmen: physische Schutzeinrichtungen wie ein gesicherter Bereich und ein Torsystem, elektrische und elektronische Systeme wie Sensoren, Öffnungsmelder und Lasersensoren sowie IT-Lösungen, insbesondere die GPS-Ortung der Maschinen. Letztere verhindert ein unbefugtes Verlassen des Geländes durch die autonomen Maschinen.

Was unterscheidet autonome Prüfstände von klassischen Testverfahren?

Klassische Feldtests erfordern Maschinenführer, Logistik und oft monatelange Beobachtung unter wechselnden Bedingungen. Ein autonomer Prüfstand erlaubt hingegen reproduzierbare, rund um die Uhr laufende Tests unter kontrollierten Bedingungen. Der Zeitraffer-Faktor von 17 bedeutet, dass ein Jahr Baustelleneinsatz in etwa drei Wochen simuliert werden kann. Das beschleunigt nicht nur die Validierung von Konstruktionsänderungen, sondern ermöglicht es auch, Verschleißmuster systematisch zu analysieren.

Für die Entwicklung autonomer Funktionen ist der Prüfstand besonders wertvoll: Die Maschinen können ohne Gefährdung von Personal Tausende von Zyklen absolvieren, während Sensoren, Steuerungssoftware und Sicherheitssysteme permanent überwacht werden. Das ist ein Vorteil gegenüber reinen Feldeinsätzen, bei denen autonome Funktionen nur unter strengen Auflagen getestet werden dürfen.

Interne Fertigung und Standort-Know-how

Das Projekt wurde von der technischen Leitung initiiert und von der Testabteilung geleitet. Die Konstruktion des Prüfstands erforderte neun Monate Planungsarbeit, darauf folgten sieben Monate Bauzeit. Ein Großteil der im Bau verwendeten mechanischen Stahlbaugruppen wurde intern gefertigt, wobei das Know-how der Produktionsteams am Standort Colmar zum Einsatz kam.

Diese interne Abwicklung zeigt, dass Liebherr den Standort Colmar nicht nur als Produktionswerk, sondern als integrierten Entwicklungs- und Fertigungsstandort ausbaut. Das dürfte auch vor dem Hintergrund der Fachkräftebindung strategisch relevant sein – Liebherr vergibt regelmäßig Förderpreise an Technik-Nachwuchs, um qualifizierte Ingenieure und Techniker langfristig zu binden.

Einordnung: Was kommt als nächstes?

Die Investition in einen Prüfstand mit integrierter Autonomie-Testumgebung ist ein klares Signal, dass Liebherr die Entwicklung autonomer Hydraulikbagger vorantreibt. Während selbstfahrende Muldenkipper im Tagebau bereits Serie sind, hinken Bagger und Radlader in der Autonomie-Entwicklung noch hinterher. Der Prüfstand in Colmar könnte ein Baustein sein, um diese Lücke zu schließen.

Offen bleibt, wann Liebherr erste serienreife autonome Raupenbagger für den Baustelleneinsatz ankündigen wird. Die Pressemitteilung nennt keine konkreten Produktnamen oder Markteinführungstermine. Klar ist aber: Der Prüfstand ist nicht nur ein Werkzeug für klassische Strukturtests, sondern ein integraler Bestandteil der Entwicklungskette für künftige Generationen autonomer Baumaschinen.

Parallel dazu investiert Liebherr auch in andere Innovationsfelder: Der erste R 9600 wurde im Juli 2026 an Northern Star Resources ausgeliefert, ein Großbagger, der im australischen Super-Pit-Tagebau zum Einsatz kommt. Auch dort dürfte das Thema Autonomie mittelfristig eine Rolle spielen – der Prüfstand in Colmar könnte die Validierung solcher Systeme erheblich beschleunigen.

Quellen